domingo, 5 de mayo de 2013

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Desarrollo del trabajo:

Desengrase

Antes de elaborar una pantalla hay que desengrasar el tejido con un desengrasante adecuado.
No aplicar detergentes domésticos.

Secado

Absorber el agua. Secar muy bien a temperatura ambiente.

Recubrimiento

Recubrir uniformemente con emulsión Diazo, húmedo en húmedo.
Utilizar la aplicadora adecuada

Secado

Secar la pantalla horizontalmente, en posición de impresión. Temperatura máxima 40º C.

Post recubrimiento

Compensar las irregularidades estructurales en la cara de impresión del tejido mediante un segundo recubrimiento.

Secado

Se seca en la misma forma que tras el primer recubrimiento.

Exposición

Aplicar una fuente adecuada de luz, por ejemplo, lámpara de halogenuro metálico. Determinar el tiempo de exposición mediante exposición gradual.

Revelado

Revelar con chorro moderado de agua.
Respetar las indicaciones de temperatura del proveedor de la emulsión. Revelar minuciosamente.

Secado

Absorber el exceso de agua con papel de diario no impreso o con cuero de limpieza. Para producciones grandes absorber el agua con aparato especial. A continuación secar en el armario de secado.

Retoque

Cubrir puntos de aguja y bordes copiados con bloqueador soluble al agua.

Datos técnicos para las aplicadoras:

Largo en mm Perfil en mm
hasta 50 30 / 30 / 1,5
50 – 150 30 / 40 / 1,5
150 – 1000 50 / 50 / 1,5
más de 1000 50 / 50 / 2,0 – 60 / 60 / 2,0
En largos de tamiz de más de aprox. 1,0 m y tejido de menos de aprox. 20 hilos por cm se recomienda una profundidad de perfil de 60-100 mm.
Aplicación vertical, la pantalla está colocada sobre un dispositivo de corte.
Este se puede regular en su altura.
Para capas de emulsión extremadamente espesas, se usa una rasqueta redonda. Se determina el espesor de la emulsión mediante la colocación de folios precisos. La superficie debe ser bien plana.

Formación de dentado de sierra

Emulsionado deficiente: La capa aplicada sobre la cara de impresión es demasiado delgada. A pesar de que la copia pasa a la malla, la capa fotográfica se ha amoldado a la estructura del tejido. Para imprimir con contornos nítidos se requiere un emulsionado de húmedo en húmedo. En todo caso, la mayor parte de la capa fotográfica debe estar del lado de la impresión. Tras secar bien, volver a emulsionar para emparejar la estructura del tejido.

Impresión reticulada

Con una capa de emulsión demasiado espesa sobre la pantalla se imprime demasiado color, principalmente en las partes cubrientes; la tinta se corre uniendo los puntos. Para impresión reticular, la capa de emulsión debe ser delgada. Se puede efectuar a continuación un emulsionado posterior.

Dificultades de desprendimiento


  • El colorante no fue lavado inmediatamente después de la impresión.
  • Limpieza insuficiente tras la impresión. Restos de colorante quedaron fijados en el tejido. Transcurrido cierto tiempo, las partículas de color secas ya no se pueden retirar completamente.
  • La pantalla está grasosa por restos de los disolventes. El producto desprendedor no puede atacar la capa fotográfica. Desengrasar adicionalmente antes de aplicar el producto.
  • Se ha aplicado un desprendedor inadecuado.

Pantalla para tintas a base de agua

Para impresión directa por ejemplo, sobre materiales textiles y cerámicos, se deben utilizar emulsiones resistentes al agua.
Atenerse a las instrucciones del proveedor.
Máquina emulsionadora automática
Posibilidad de emulsionar desde arriba hacia abajo para capas especialmente gruesas.

Aparato para medir el espesor de la capa

Para las pantallas serigráficas se aplicarán aparatos que puedan medir materiales no magnéticos en una gama de 0 hasta aprox. 500 µ.
Para el sector de la impresión serigráfica y aplicando tejido de 90 hilos por cm y más fino, podemos ofrecer los siguientes valores orientativos:

  • 13-18 µ Espesor de capa para contornos de extrema nitidez
  • 6-8 µ Espesor de capa para impresión reticular

Estos valores se entienden como adicionales al espesor del tejido.

Emulsionado del tamiz

Para aplicar la emulsión fotográfica lo mejor y más sencillo es usar una aplicadora con canaleta. Esta debe tener el canto redondeado y su canaleta tiene que presentar un bombeado sobre todo el largo. Esto garantiza un emulsionado uniforme incluso en la parte central de la pantalla.
Como la mayoría de los sensibilizadores DIAZO y con ello también las emulsiones listas para el uso, tiene fuerte reacción ácida, solamente se las deberá aplicar con herramientas aplicadoras de material sintético no oxidante, acero V2A o aluminio. (El aluminio empero se daña fácilmente).
Las aplicadoras de chapa de acero galvanizado se oxidan al poco tiempo, con lo que se presentan burbujas continuas o formación de espuma. Esto también sucede cuando la emulsión ha estado durante varias horas en aplicaciones de acero V2A o aluminio. Las burbujas o la espuma indican
que la emulsión ya no sirve.
Por lo tanto hay que prestar atención a que la emulsión no permanezca en la aplicadora más tiempo del necesario. Cubrir la emulsión para evitar que se seque o se ensucie con polvo.

Procedimiento:


  1. Emulsionar el lado de impresión, 1-2 veces.
  2. Emulsionar lado de la rasqueta, 2-4 veces
  3. Secar, 20-30º C. Cara de impresión hacia abajo.
  4. Reemulsionar sobre lado de impresión, 1-2 veces.
  5. Secar, 20-30º C
  6. Exposición.
  7. Revelar con agua fría.
  8. Secar a 20-30º C.

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